本报讯  4月15日，笔者到湖北新金洋资源股份公司（以下简称新金洋公司）采访，眼前呈现出一排排装满废铝的汽车排着队等待进厂检查的情景。通过了解，这些汽车是从方圆500多公里的范围，将收集的废铝运至该公司。过去，这些废铝需要人工分选后才能进入熔炼炉进行生产；如今通过“破碎+磁选+筛分+涡流+X光机分选线”进行分解后，洁净、质优的铝废料实现了直接高效利用，而且生产出了高质量的产品铝锭、铝棒、零部件等。

“不仅如此，我们对生产过程中产生的二次危废物通过“吃干榨尽”，让废物资源得到了最大化利用，排放量年减少了1550吨，同时，经济效益增加了600多万元。”新金洋公司总经理黎柏康高兴地向笔者道出了心里话。

新金洋公司是一家专业从事废铝回收、生产铝合金、铝棒及铝零部件的高新技术企业，该公司年利用废铝总设计规模25万吨，产品主要应用于汽车、摩托车、电信通讯等领域。目前，该公司已形成了年产10万吨的再生铝利用能力。

据该公司生产总监周毅介绍，废铝前端处理技术看似简单粗放，实际是一项工艺较为复杂的前沿技术，该技术不仅保障了后期产品的高质量水平，而且环境保护效果显著。

过去在分选方面，企业需采用大量人工或浮选技术进行分选，制约因素主要表现在：一是资金投入和占地面积大，水消耗量大；二是分选不干净，造成生产不稳定，产品不达标；三是熔炼过程产生了一定的危废物和污染物等，制约了企业的可持续发展方向。

一直以来，该公司在创始人李富元“资源有限，创造无限”理念的引领下，本着降碳、减污、扩绿、增长等协同推进原则，投资了1500万元，从德国、意大利等国家引进了X光机、磁选关键设备，系统地对废铝前端分选处理工序进行优化，建成了破碎、磁选、筛分、涡流分离、X光机于一体的废铝前端分选集成处理技术生产线。该生产线通过生产实践，按年分选5万吨废铝进行比较，原来需要投入100多人进行分选，成本支出约600多万元；利用X光机进行分选，生产线只需投入20多人、300万元的成本支出即可满足生产需要，而且减少了水处理装置，年可节水6万立方米，节约成本250万元。

据了解，该公司应用自动智能化分选技术后，在生产效率和产品质量大幅度提高的同时，原料熔炼产生的炉渣大幅减少，扒渣率大幅下降，二次铝灰产生量比原来降低30%以上。

目前，在降碳减排道路上，新金洋公司正与多家科研院所深度联合，计划再投资5000万元，开发运用“双室浸没式熔炼、铝灰资源化利用、脱漆烘干”等多个技术项目，改造和升级从废铝熔炼到铝制品生产全工序，全力提高综合利用效能，减少二氧化碳排放，开启绿色低碳化发展新征程。（阮班明）