中国是工程机械设备的制造大国，但是，风光背后，中国工程机械行业却有着困扰多年的隐痛——关键装备一直受制于人。中国自主品牌制造业的核心竞争力普遍不强，装备制造业“大而不强”是不争的事实。中低端产能过剩、同质化严重，竞争尤为激烈，很多产业的高端环节都被外资品牌牢牢掌控。在高端装备方面，近年来，美国、欧盟等发达国家开始将高技术、高附加值的装备产品的生产和加工制造产业由海外开始陆续收回至本土，并采取了很多鼓励政策，如税收减免、补贴奖励等，鼓励投资商、制造商回归本土。

在这种背景下, 森松集团（中国）有限公司（下称“森松中国”）迅猛发展，最先在中国实现了湿法冶金、PVC、PTA、BDO、PDH、醋酸、太阳能光伏等多个行业关键装备的国产化。1990年，森松中国成立，是日本森松工业株式会社在华投资的全资子公司。

经过近30年的发展，森松中国取得了卓越成绩。先后在美国休斯敦、印度设立了分公司，并收购全球模块化工厂先行者瑞典法玛度公司，成为业务遍布全球的国际化跨国公司。截至目前，森松在上海和江苏拥有三大制造基地，江苏南通工场获批港口经营许可，外轮可以直接停靠，降低了运输费用，使森松在超大超重型核心设备与装置，工艺模块、橇块、系统工程的生产和运输能力大幅提升。

事实胜于雄辩。2016年7月，森松(江苏)重工有限公司TOYO RAPID项目两台核心设备——汽油分馏塔、急冷塔圆满完成设备的制造任务，正式向客户发货。据了解，当时发货的两台千吨级大直径塔器当中，汽油分馏塔直径达到12.9米，总长66米，运输总重1200吨;急冷塔上段直径12.5米，下段直径18米，总长59米，运输总重1500吨，是森松(江苏)重工有限公司成立后制作的直径最大、重量最重的设备，直径18米的大型炼油设备整体制作发货也为国内首例。该项目从合同签订到设备最终发货，只花了18个月的时间，在国内乃至全世界同行业创下了新的业绩。

对不少装备企业来说，要制造国内最大、处于世界领先地位的大型炼油设备非常困难；运输大型设备到港口、到客户的基地也不易，但是森松却做到了。森松重工曾在设计、制造过程中遇到了一系列难题。森松人员迎难而上，从设计、工艺、项目反复优化分段结构和制造顺序，在保证产品质量的同时，还坚持节约项目的制作时间，降低制造成本，一心一意为客户企业节省资金和时间。据了解，在当时的制造过程中，急冷塔中18米直径段为项目制造的难点，该段主要由4/5球体组成的结构和大量复杂内件组成，单段总重约650吨。如何满足运输要求，将该大段从立式转变为卧式总装，是制约整个项目进度的关键因素。经过森松重工反复计算和多次演练，该大段最终吊装成功，顺利完成由立而卧的转换，为项目按期交货提供了重要保证。

经过持续不断地努力，森松实现了从单一设备制造发展到以核心装备制造以及模块化工厂、智能模块化工厂、各类工艺模块与橇块建造的转型。成为制药日化洁净模块等高技术制造模块化工厂的解决方案和太阳能、锂电池、数据中心及电子相关等行业模块化解决方案的提供者，业务涉及油气、炼油、化工、核电、湿法冶金、医药日化、新能源、电子等行业和领域。

未来，我国的设备企业会越来越向国际水平靠近，森松中国会继续砥砺前行，研发生产更多、更优质的设备产品，为中国设备制造发展作出贡献。（王志刚）